一、6S管理的含義及內容
5S是在約1955年前后，豐田公司在研討JIT時誕生的。提出人可以追溯到日本的工業工程先驅者，日本能率協會的顧問師新鄉重夫先生，當時是他在指導豐田改善活動時率先采用了3S稱呼，即整理(SEIRI),整頓(SEITON)、清掃(SEISO)，后來由“3S”擴充為“4S”，和“5S”，即增加了清潔(SEIKTSU)、素養(SHITSUKE)，這就是現在的5S，后來5S漸漸成為主流，甚至發展到6S，7S等更高的水平。
1、整理(SEIRI)。
含義:把不必要的東西和必要的東西區分開來，去掉不必要的東西。
對象:清理工作現場所占用的有效“空間”。
目的:騰出寶貴的空間，防止誤送、誤用，防止變質與積壓資金，制造清爽的工作場所。
方法:對每件物品都要看其存在的必要性。區分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的;即便是必需品，也要適量;將必需品的數量降低到最低限度;對于非必需品，應立即挪走。這樣就會空余出場地。
要點:整理是6S的出發點，也是首要任務。工作現場經過整理之后，可以過濾掉很多不需要的物品從而開創很多空間，使后續的4S發揮更好的效果，“紅單作戰”就發生在這一階段。
2、整頓(SEITON)。
含義:把必要的東西放在規定的地方，并能很快取出，規定放置區，明確標示。
對象:減少工作場所找尋物品浪費的“時間”。
目的:縮短前置作業時間，壓縮庫存量，防止誤送、誤用，塑造目視管理的工作場所。
方法:第一步落實整理工作;第二步決定防止場所;第三步決定包裝、放置方法;第四步標識，畫線定位，用顏色區分開來。
要點:整頓其實也是研究提高效率方面的科學。它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位，將尋找的時間盡量減少。如有異常能馬上發現，不同的人做的結果一樣，可以說是標準化的一種。
“三定”和“三要素”就發生在這一環節。
①“三定”原則:定點、定容、定量。
定點:也叫定位，看放在哪里合適，便于儲存且方便尋找。
定容:用什么容器、顏色，物品規格不同，需要不同規格的容器，為便于區分同時需要不同的顏色。要進行區分、畫線、標識，使之不易混亂。
定量:規定合適的包裝，以便于物料領取，數量清點。需要考慮最大和最小庫存量。
②“三要素”:場所、方法、標識。
場所:物品的放置場所原則上要100%設定，物品的保管要定點、定容、定量，生產線附近只能放真正需要的物品。
方法:易取，不超出所規定的范圍，在放置方法上多下工夫，要細化，比如要問一下到底是裝上，還是放上，還是放入，還是掛上，還是其他等。
方法:從方法上講，選擇很多，標簽、Kanban、圖示、顏色或者其他方法標識。同時放置場所和物品原則上要一對一。
3、清掃(SEISO)。
含義:打掃和清理垃圾、灰塵和污物，使得現場無垃圾、無灰塵，干凈整潔。
對象:消除工作現場各處所發生的“臟污”。
目的:減少工傷，保證質量，塑造高作業率的工作場所。
方法:落實整頓工作執行例行掃除，清理污物。
要點:在這過程中要確定標準，劃分責任范圍，確定頻次，驗收標準及程序，同時盡量使更多的人參與，原則上自己的區域自己負責。責任區域不能有疏漏，也不能有空白區域，驗收過程中發現不合格的要責令立即整改。
4、清潔(SEIKTSU)。
含義:將整理、整頓、清掃進行到底，經常保持服裝整潔、車間干凈，并成為一種制度和習慣。
對象:透過整潔美化的廠區與環境發現“異?！?。
目的:提高產品品位，塑造潔凈的工作場所，提升公司形象。
方法:第一步是落實前3S工作;第二步是設法養成“潔癖”的習慣;第三步是建立可視化的管制方式;第四步是設立“責任者”制度，加強執行;第五步是配合每日清掃作設備清潔點檢。
要點:整理、整頓、清掃是“動作”，而清潔則是“結果”，也就是在工作現場徹底執行整理、整頓、清掃之后所呈現的狀態便是“清潔”，所以清潔的重點在維持，一時的整潔或者清掃不是清潔，同時實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態;要想維持成果，必須全面標準化，同時使之成為一種制度和習慣。
5、素養(SHITSUKE)。
含義:養成良好的個人衛生、品德、行為習慣，遵守規則。
對象:主要透過持續不斷的4S活動，改造人性，提升道德，美化“人質”
(人的質量、水準)。
目的:養成良好習慣，塑造守紀律的工作場所。
方法:落實持續推動前4S活動;建立共同遵守的規則或約束;將各種規則或約定目視化;實施各種教育訓練;違犯規則或約束給予糾正;接受指責糾正，立即改正;推動各種精神提升活動。
要點:公司應向每一位員工灌輸遵守規章制度、工作紀律的意識;此外，強調創造一個良好風氣的工作場所，同時領導者的熱情幫助與被領導者的努力自律同等重要。
6S是現場管理的基礎，是TPM(全面生產管理)的前提，是TQM(全面品質管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。6S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO,TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。和實施ISO,TQM,TPM等活動的效果比較，6S活動效果是立竿見影的，而前三者是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。如果在推行ISO,TQM,TPM等活動的過程中導人5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。
6S可以提升企業形象，給顧客、供應商等提供安全可靠的感覺，提高公司知名度。6S是確保品質的先決條件，優質的產品來自優質的工作環境，若6S維持好，那么發生問題時馬上就可以發現，而如果沒有6S，發現異常就遲鈍得多。
6S能減少庫存量，排除過剩生產，能夠降低機器設備的故障發生率，延長使用壽命。6S還是標準化的推動者，是現場管理的基礎。6S水平的高低，代表著現場管理水平的高低。最后，6S可以創造出快樂的工作崗位，降低疲勞，降低離職率，增強人員穩定性。
二、推行6S管理的八大作用
做一件事情，有時非常順利，然而有時卻非常棘手，這就需要6S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施6S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持不斷增強員工們高昂的士氣。
因此，企業有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產并能保持員工們高昂的士氣。一個生產型的企業，人員的安全受到威脅，生產的安全受到影響，物品的安全受到影響，所以，一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行6S計劃。推行6S最終要達到八大目的：
1、改善和提高企業形象
整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。
2、促成效率的提高
良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動6S，是促成效率提高的有效途徑之一。
3、改善零件在庫周轉率
需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。
4、減少直至消除故障，保障品質
優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。
5、保障企業安全生產
整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。
6、降低生產成本
一個企業通過實行或推行6S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。
7、改善員工的精神面貌，使組織活力化
第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。
8、縮短作業周期，確保交貨
推動5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。
流程1：成立推行組織
流程2：擬定推行方針及目標
流程3：擬定工作計劃及實施方法
流程4：教育
流程5：活動前的宣傳造勢
流程6：實施
流程7：活動評比辦法確定
流程8：查核
流程9：評比及獎懲
流程10：檢討與修正
流程11：納入定期管理活動中
四、企業如何有效實施6S管理
總有老板感嘆，為什么我的員工素質這么低，什么都干不好，什么都不想干?不求甚解，所有的事都需要我一個人來處理，當你感覺自己成為救世主、大忙人、大英雄時，恐怕此時欠缺的是一種員工思想意識和完善的制度，在制度的框架下，各盡其能，各司其職。
通過6S管理，可以達到責權明確，所以推行6S管理的最終目的就是建立一套完善制度，提升人的品質，養成良好的工作習慣。6S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、改善企業精神面貌，形成良好企業文化，現場改善等方面發揮了巨大作用，6S管理可以讓一個公司從小作坊成工廠，成長為現代企業最容易和最需要走過的路，是精益企業品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。
1、6S是基礎管理思想的重要意義
決不能將之僅僅看作一種工具，而是一種思想基礎，是養成教育理念。企業推廣6S過程最重要的是心態和認識問題，因為6S在概念上說起來人人都覺得太容易了，但是企業里經常出現“一緊，二松，三垮臺，四重來”現象，為何被認為很容易的事情？
2、不斷完善制度，提高標準
越來越多的企業在發展6S管理，隨著6S刮泥的深入開展，一部分制度必然會不適合現階段的實際情況，而落后的制度指只會成為絆腳石，我們要與時俱進，不斷的完善制度，使制度適應當前情況，推進我們工作的開展，我們還需要根據實際情況提高6S標準，使我們的工作有目標，因為“原地踏步，就等于退步”，企業在這方面要多下工夫。
3、抓好基礎知識的培訓工作
基礎知識是6S工作推行的理論指導，有了明確的指導我們的員工才能正確的做好6S工作，對新上崗的新工我們要進行培訓，讓他們一上崗就接觸6S，以后工作中自然也會接受6S，對老員工我們要培訓，避免時間一長就以為6S就是搞搞衛生而忘了6S的真正含義。
4、定期不定期的檢查
企業如果沒有檢查員工就缺少了監督，時間一長自然就會放松，所以我們要經常開展各項檢查，要抱著“小問題，要重視，老毛病，要根治”的態度去對待檢查中發現的各種問題。
5、提高員工素養
企業做好素養，整理、整頓、清掃、清潔才能得到良好執行和改善。明確細化責任，企業要對現場所有的區域都要責任人，對每一個責任人都要有監督人，避免班組之間、個人之間的推委、拖拉影響。6S工作進一步推進，必要明確細化責任，這樣有什么事情就可以直接找責任人了。
五、推行6S常遭遇的問題
1、員工不愿配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。
2、事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。
3、公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。
4、實施不夠徹底，持續性不佳，抱持應付心態。
5、評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。
6、評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。
六、6S管理實施方法簡介
1-1 抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。
1-2 櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。
1-3 四適法：適時、適量、適質、適地。
1-4 疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這里嗎？現場需要這么多數量嗎？
2-1 IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。
2-2 裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。
2-3 三易原則：易取、易放、易管理。
2-4 三定原則：定位、定量、定標準。
2-5 流程法：對于布局，按一個流的思想進行系統規范，使之有序化。
2-6 標簽法：對所有資源進行標簽化管理，建立有效的資源信息。
3-1 三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。
3-2 OEC法：日事日畢，日清日高。
4-1 雷達法：掃描權責范圍內的一切漏洞和異端。
4-2 矩陣推移法：由點到面逐一推進。
4-3 榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。
5-1 流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。
5-2 模式圖：建立一套完整的模式圖來支持流程再造的有效執行。
5-3 教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切別扭的要求變成真正的習慣。
5-4 疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。
七、開展“6S”活動的3個原則
1、自我管理的原則
良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。
2、勤儉辦廠的原則
開展"6S"活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場沒用，但可用于其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對于那種大手大腳、置企業財產于不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。
3、持之以恒原則
6S活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恒，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“6S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，
企業首先應將“6S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；
其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；
第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的“6S”水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核后，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使“6S”活動堅持不斷地開展下去。
